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포항제철소, 로봇으로 안전·효율 두미리 토끼 잡는다

'99년부터 도입된 로봇만 90여대 ... 올 한해만 8대 추가 도입

박영재 기자 | 기사입력 2020/12/29 [14:17]
기획특집
포항제철소, 로봇으로 안전·효율 두미리 토끼 잡는다
'99년부터 도입된 로봇만 90여대 ... 올 한해만 8대 추가 도입
기사입력: 2020/12/29 [14:17] ⓒ 브레이크뉴스 대구경북
박영재 기자
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【브레이크뉴스 포항】박영재 기자=포항제철소(소장 남수희)가 생산 현장에 로봇을 도입해 스마트 제철소 구현에 한발짝 더 다가가고 있다.

포항제철소는 1999년부터 산업용 로봇을 사용하고 있다. 현재 포항제철소 내 도입된 로봇만 90여대. 비정형작업이 많은 철강 생산 공정 특성상 이제껏 시료 이송 등 단순 작업에 주로 사용되었으나, 최근 포항제철소는 스마트 기술을 활용해 생산 현장에 자동화 로봇을 도입해 작업자의 안전 확보, 편의 증대는 물론 생산성과 효율까지 높이고 있다.


포항제철소에서 사용되는 대표적인 로봇은 전기강판공장을 비롯한 압연 공정에서 사용되는 바로 '슬리브 인출 자동화 로봇'이다.

철판을 원통 형태로 감은 코일 중앙에는 '슬리브'라는 심이 들어간다. 제품을 만들기 위해 코일을 풀어주고 감아주는 과정을 거치게 되는데 이때 슬리브는 코일의 형태를 유지해주는 역할을 한다. 코일을 감기 전 슬리브를 설비에 장착하고 코일을 풀어준 후에는 남아있는 슬리브를 제거해야한다.

이 때 슬리브를 설비에 장착하고 제거하는 것은 온전히 작업자의 몫이었다. 철이나 고무로 만들어진 슬리브의 경우 기계를 이용했으나, 종이로 만든 슬리브의 경우 기계화가 이뤄지지 않아 작업자가 직접 설비에 장착·제거 해야했다. 15~20kg 에 달하는 슬리브를 직접 옮기는 것은 작업자의 근골격계에 부담이 됐다. 코일을 감는 설비에 슬리브를 장착·제거 해주는 '슬리브 인출 자동화 로봇'의 도입은 이러한 문제를 해결했다.

슬리브 인출 자동화 로봇은 무거운 작업으로 인한 작업자들의 피로를 덜어주었을 뿐만 아니라 설비 인근에서 직접 작업을 해야하는 부담 또한 줄여 작업 안전 확보에도 기여했다. 현장 관계자는 "몸에 부담되는 작업을 로봇이 대신 해주니 편하고, 다른 작업에 집중할 수 있어 업무 효율도 높아졌다"고 설명했다.

▲ STS소둔산세 공장에 적용 예정인 판파단 대응 용접기     ©포항제철소

 

STS 소둔 산세 공장에는 '덧대기 용접 자동화 로봇' 테스트가 한창이다. 소둔산세 공장은 스테인리스 스틸 제품 품질 확보를 위한 열처리와 세척을 담당하는 곳이다. 두꺼운 고합금 스테일리스 스틸을 처리하는 경우 소재를 처리하는 과정에서 코일이 끊어지는 판파단 현상이 발생하기도 한다. 판파단 현상이 생길 경우 생산 라인이 멈추고 설비가 손상돼 생산성이 떨어진다.

이 때문에 소둔 공정에서는 설비를 이용한 1차 용접 후 보강용 시편을 덧대는 추가 용접 작업인 '덧대기 용접'을 작업자가 직접 해왔다. 수작업의 특성상 안전 사고 위험이 있을 뿐만 아니라 작업자가 매번 용접 작업을 해야 하는 만큼 번거로움 또한 컸다.

▲ 슬리브 인출 자동화 로봇이 종이 슬리브를 제거하고 있다.  © 포항제철소


12월 도입돼 테스트 중인 '덧대기 용접 자동화 로봇'은 부담스러운 덧대기 용접 작업을 대신 수행해주는 로봇이다. 수작업 대신 로봇을 이용하면 현장 안전을 강화할 수 있을 뿐만 아니라, 매번 수작업을 해야했던 작업자들의 번거로움 또한 해소할 것으로 기대된다. 로봇을 이용하면 용접 시간도 수작업 대비 절반으로 줄어 효율성 또한 높일 수 있다. 덧대기 용접 자동화 로봇은 현재 테스트 중으로 이르면 내년 초 현장에 본격적으로 도입될 것으로 예상된다.

한편 포항제철소는 생산 효율을 높일 뿐만 아니라 현장 안전을 강화하기 위해 자동화 설비를 확대할 예정이다. 실제로 포항제철소는 올해만 8대의 로봇을 추가 도입했다. 그 중 절반이 넘는 로봇이 작업자 안전 확보 목적으로 도입됐다. 포항제철소 관계자는 "자동화 로봇을 이용하면 수작업을 대체할 수 있어 작업 환경 안전을 강화할 수 있다"며 "생산 효율 제고, 품질 향상 뿐만 아니라 작업자의 안전과 편의를 높일 수 있는 자동화 로봇을 적극적으로 도입하려고 하고 있다"고 설명했다.

 

<아래는 구글번역기로 번역한 기사 전문이다.> <The following is the full text of the article translated by Google Translator.>

 

Pohang Steelworks catches safety and efficiency rabbits with robots

 

[Break News Pohang] Reporter Park Young-jae = Pohang Steelworks (Director Nam Soo-hee) is taking a step closer to realizing a smart steel mill by introducing robots at the production site.

Pohang Works has been using industrial robots since 1999. Currently, only 90 robots have been introduced in the Pohang Works. Due to the nature of the steel production process, which has a lot of irregular work, it has been mainly used for simple tasks such as sample transfer. have.

The representative robot used in Pohang Works is the'sleeve withdrawal automation robot' that is used in rolling processes including electric steel sheet factories.

A core called a'sleeve' is placed in the center of the coil wound around the steel plate in a cylindrical shape. In order to make a product, the coil goes through a process of unwinding and winding, and the sleeve plays a role in maintaining the shape of the coil. Before winding the coil, attach the sleeve to the equipment and remove the remaining sleeve after unwinding the coil.

At this time, it was entirely up to the operator to install and remove the sleeve from the facility. In the case of sleeves made of iron or rubber, a machine was used, but in the case of sleeves made of paper, the mechanization was not performed, so the operator had to install and remove it in the facility. Directly moving the sleeve, weighing 15-20 kg, put a burden on the worker's musculoskeletal system. The introduction of a'sleeve take-out automated robot' that installs and removes sleeves in coil winding facilities solved this problem.

The automatic sleeve withdrawal robot not only relieved the fatigue of workers from heavy work, but also contributed to securing work safety by reducing the burden of direct work in the vicinity of the facility. A field official explained, "It is comfortable because the robot does the work that is burdensome on the body, and the work efficiency has increased as I can focus on other tasks."

In the STS annealing pickling plant, the test of'automated padding welding robot' is in full swing. The annealing pickling plant is in charge of heat treatment and cleaning to ensure the quality of stainless steel products. When processing thick, high-alloy stainless steel, the coil breaks during processing of the material. When a plate break occurs, the production line stops and the equipment is damaged, resulting in loss of productivity.

For this reason, in the annealing process, the operator has directly performed'pad welding', which is an additional welding work in which reinforcing specimens are added after the first welding using equipment. Due to the nature of the manual work, there is a risk of safety accidents, and it is also a lot of hassle as the worker has to do welding work every time.

The'automatic pad welding robot', which was introduced in December and is being tested, is a robot that performs the burdensome pad welding task instead. Using robots instead of manual labor is expected not only to enhance site safety, but also to eliminate the hassle of workers who had to do manual work each time. By using a robot, the welding time can be reduced by half compared to manual operation, and efficiency can also be improved. The padding welding automation robot is currently being tested and is expected to be introduced in earnest at the beginning of next year.

Meanwhile, Pohang Works is planning to expand automation facilities to enhance production efficiency as well as strengthen site safety. In fact, the Pohang Works introduced eight additional robots this year alone. More than half of them were introduced to ensure worker safety. An official at Pohang Works said, "The use of automated robots can replace manual work, thereby enhancing the safety of the working environment." I'm doing it," he explained.

 

 

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