【브레이크뉴스 포항】박영재 기자=포스코DX(대표 정덕균)는 AI 등 첨단기술을 적용해 국내 최대 규모인 ㈜한진 대전 스마트 메가허브(Meag-Hub)의 물류자동화 시스템을 성공적으로 구축했다고 21일 밝혔다.

▲ (주)한진 대전 스마트 메가허브에 입고된 물품들이 대형라인 상품 목적지 분류를 위해 바코드 스캔을 지나가고 있다  © 포스코DX

㈜한진 대전 스마트 메가허브는 지상 4층 규모로, 축구장 21개 크기인 연면적 14만8천230m², 시간당 12만개의 물량 처리가 가능한 국내 최대 규모의 물류센터다.

국내 최대 규모인 만큼 시스템도 방대하다. 센터내 총 연장 40km의 컨베이어와 상품을 자동 분류하는 크로스벨트 소터(Sorter) 2.5km, 동시에 200대 상차와 80대 하차가 가능한 도크(Dock)를 갖추고 있으며, 시스템 구축에 3년 5개월이 소요되었다.

시스템 구축을 맡은 포스코DX는 ㈜한진과 협력해 기존 작업자가 육안으로 수동 분류하던 작업에 자체 개발한 영상인식 AI기술을 도입했다. 마대 자루, 보자기 등과 같이 택배의 모양과 크기가 불규칙한 화물의 형상을 자동으로 인식, 크기별로 사전에 자동 분류하는 ‘AI 3분류 시스템’을 적용함으로써 80개의 하차라인에서 기존 작업자를 배치해 수행하던 분류작업을 자동화했다.

이와 함께 대량으로 한꺼번에 투입되는 택배 상품들의 형상을 AI 기반 비전(Vision) 카메라로 분석한 후 일렬로 나열해 배출시키는 ‘비전 정렬기(Vision Singulator)’를 구축해 분류 작업의 자동화와 정확성을 획기적으로 높였다는 평가다.

포스코DX는 물량이 몰리는 피크 시간대에 입고시간을 조정하고, 차량 대기시간을 단축하기 위한 스마트 도크관리시스템(DMS, Dock Management System)도 구축했다. 이 시스템을 통해 30분 단위로 차량 운전자에게 입고 가능 시간을 사전에 알려주고, 상품의 상하차가 이루어지는 도크(Dock)에서 작업중인 화물차 내의 잔여 적재량을 영상인식 AI로 파악해 다음 작업자가 시간에 맞춰 미리 준비할 수 있도록 하는 스케줄링 서비스도 제공할 수 있게 되었다.

포스코DX는 과학적인 프로젝트 관리를 통해 구축 기간도 단축하는 성과를 냈다. 기본설계 단계부터 시뮬레이션 툴을 활용해 설계된 레이아웃 별 화물 처리량에 대해 사전 검증하고 오류를 제거함으로써 소요 공기를 줄였다.

조석주 포스코DX 물류자동화사업실장은 "㈜한진과의 유기적인 협업은 물론 회사의 핵심 역량인 IT+PLC(제어) SW 융합기술을 통해 제작 및 시운전 기간을 혁신적으로 단축할 수 있었다"면서 "특히 1월 초부터 인근 대전종합물류센터의 전체 물량을 이전 받기 시작해 설 성수기 물량도 완벽히 소화함으로써 조기 안정화 하였고 기계·전기·제어·IT에 이르는 물류센터 전 공정에서 포스코DX의 설계 및 시공 능력의 우수성을 입증하는 기회가 되었다"고 말했다.

한편, 설계단계에서 ㈜한진 대전 스마트 메가허브는 국토부가 효율성과 안전성이 우수한 택배화물분류시설에 부여하는 스마트물류센터 1등급 예비인증을 받았으며, 준공 후에는 본 인증으로 전환될 예정이다. 인증등급은 시설의 첨단·자동화 정도에 따라 1~5등급으로 구분되는데 대전 스마트 메가허브가 최고 등급을 받은 것이다. 

<구글 번역으로 번역한 영문 기사의 전문 입니다. 번역에 오류가 있을 수 있음을 밝힙니다.>

POSCO DX builds Hanjin Co., Ltd. Daejeon Smart Mega Hub logistics automation system with cutting-edge technology

POSCO DX (CEO Jeong Deok-gyun) announced on the 21st that it has successfully built the logistics automation system for Hanjin Daejeon Smart Mega-Hub, the largest in Korea, by applying cutting-edge technologies such as AI.

Hanjin Daejeon Smart Mega Hub is the largest logistics center in Korea, with 4 floors above ground, a total floor area of 148,230 m², the size of 21 soccer fields, and capable of processing 120,000 items per hour.

As it is the largest in the country, the system is also vast. The center is equipped with a conveyor with a total length of 40km, a 2.5km crossbelt sorter that automatically sorts products, and a dock that can simultaneously load and unload 200 vehicles. It took 3 years and 5 months to build the system. .

POSCO DX, which was in charge of building the system, collaborated with Hanjin Co., Ltd. to introduce its own image recognition AI technology to the task that existing workers manually classified with the naked eye. By applying the 'AI 3 classification system' that automatically recognizes the shape of cargo with irregular shapes and sizes, such as gunny sacks, wrapping cloths, etc., and automatically classifies them by size in advance, classification that was previously performed by deploying workers at 80 unloading lines Automated work.

In addition, the automation and accuracy of the sorting process were dramatically improved by building a 'Vision Singulator' that analyzes the shape of courier products sent in large quantities with an AI-based vision camera and then arranges them in a row and discharges them. is an evaluation.

POSCO DX adjusts warehousing times during peak times when volume is high and has also established a smart dock management system (DMS, Dock Management System) to shorten vehicle waiting times. Through this system, the vehicle driver is notified in advance of the possible warehousing time every 30 minutes, and the remaining load in the truck working at the dock where products are loaded and unloaded is identified using image recognition AI, allowing the next worker to prepare in advance on time. It is now possible to provide a scheduling service that allows

POSCO DX achieved the result of shortening the construction period through scientific project management. From the basic design stage, simulation tools were used to pre-verify the cargo throughput for each designed layout and eliminate errors, thereby reducing the construction period.

Cho Seok-joo, head of POSCO DX's logistics automation business division, said, "We were able to innovatively shorten the production and test run period through organic collaboration with Hanjin Co., Ltd. as well as IT + PLC (control) SW convergence technology, which is the company's core competency." He added, "In particular, 1 From the beginning of the month, we began receiving the entire volume from the nearby Daejeon General Logistics Center, stabilizing it early by completely handling the Lunar New Year peak season volume, and demonstrating the excellence of POSCO DX's design and construction capabilities in all logistics center processes, including machinery, electricity, control, and IT. “It was an opportunity,” he said.

Meanwhile, at the design stage, Hanjin Daejeon Smart Mega Hub received the Smart Logistics Center Grade 1 preliminary certification granted by the Ministry of Land, Infrastructure and Transport to courier cargo sorting facilities with excellent efficiency and safety, and is scheduled to be converted to this certification after completion. Certification grades are classified from 1 to 5 depending on the level of advancedness and automation of the facility, and Daejeon Smart Mega Hub received the highest grade.

​