【브레이크뉴스 포항】박영재 기자=포스코가 회사 내 다양한 수작업 업무 자동화를 위한 프로그램 상시 개발에 나서며, 직원들의 생산성과 업무 효율성을 모두 향상시키고 있는 것으로 나타났다.

▲ RPA 프로세스 자동화  © 포스코

로봇 프로세스 자동화라고 불리는 RPA(Robotic Process Automation)는 이전에 사람이 수행하던 사무분야의 단순·반복 작업들을 인공지능 등 다양한 기능을 결합하여 자동화하는 기술이다. 포스코 디지털혁신실은 직원들로부터 RPA 개발 지원이 필요한 회사 내 단순 반복적인 수작업 업무들을 상시로 접수 받은 뒤, 이를 자동화할 수 있는 프로그램을 평균 1달 만에 개발해 직원들의 원활한 업무 수행을 도왔다.

특히, 금년도 RPA 상시 개발 지원 중 일부 과제는 디지털혁신실의 현업 직원들이 직접 시민개발자로서 유휴시간 동안 틈틈이 프로그램 개발을 진행하여, 별도의 비용이나 절차 없이 자동화 모델을 신속하게 제작한 것으로 알려졌다.

광양제철소 슬라브정정공장은 이번 RPA 상시 개발 지원을 통해 공장 수리 현황 모니터링 자동화 모델을 개발하며, 업무시간 절감과 더불어 공장 내 안전관리까지 함께 강화했다.

슬라브정정공장에서 진행하는 수리 작업은 공장 지붕과 크레인 등 다양한 위치에서 일일 평균 20건이 진행되고, 투입 인원이 매일 100명 이상에 달한다. 슬라브정정공장에서는 일일 수리 현황을 파악하기 위해 맵핑 시스템으로 지도처럼 작업 위치를 관리했으나, 이는 현장 직원이 수작업으로 매일 체크해야 한다는 어려움이 있었다.

이에 슬라브정정공장은 RPA 개발 지원으로 모니터링 자동화 모델을 개발한 뒤, 지난 4월 실제 현장에 시스템을 적용하여 공장의 수리 현황을 자동으로 모니터링할 수 있도록 했다. 그 결과 슬라브정정공장은 업무 자동화에 따라 업무시간 절감의 효과를 봤으며, 작업 개시 전에 고위험 작업 개소를 원활하게 파악할 수 있게 돼 안전 점검 활동도 함께 강화했다.

포스코는 이번 슬라브정정공장 수리 현황 모니터링 자동화 모델이 수작업 업무의 효율성을 증대시켜 실질적 안전관리를 강화하고 향후 타 공장까지 해당 자동화 모델을 적용해 제철소 내 작업 능률 향상에 기여할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

포항제철소 생산기술부도 RPA 상시 개발 지원을 통해 제철소의 생산속보 작성 업무를 자동화하여, 업무 효율성을 증대시켰다. 포항제철소의 생산속보는 전날의 모든 공정의 생산량과 이슈를 즉각적으로 체크하고 대응하고자 매일 아침 메일로 발송하는 속보이다. 생산속보는 전날 제철소의 모든 생산량을 관리하는 만큼 데이터의 정확성과 각 데이터 간의 정합성이 매우 중요하다.

포항제철소는 약 40단계의 프로세스를 거쳐 생산속보를 생성하는 데, 데이터의 양이 방대하고, 사람이 직접 입력해야 하는 단계도 있어 수작업으로 업무를 진행하기엔 많은 애로사항이 있었다. 이에 생산기술부는 RPA 상시 개발 지원을 통해 생산 속보를 자동화하는 모델을 개발했고, 이를 실제 업무에 적용해 작업 수행의 효율을 높였다.

포항제철소 생산기술부 김상진 사원은 “기존에 수작업으로 진행해 오던 생산 속보 작성 업무가 자동화되면서 다양한 시스템과 화면을 눈으로 대조한 후 데이터를 직접 입력하는 번거로움이 사라졌다” 며 “특히, 데이터를 가공하고 처리해 꽤 복잡했던 후속 작업 업무를 RPA가 대신 처리해 주면서 버튼 클릭만으로 금방 작업을 끝낼 수 있게 돼 업무 시간이 크게 절감됐다”고 말했다.

이외에도 포스코는 제품 창고 현황 데이터 수합 및 업데이트 자동화 모델, 화물 입출항료 납부 업무 자동화 등 다양한 RPA 개발 지원을 통해 직원들이 더욱 스마트하게 업무 혁신을 이뤄낼 수 있도록 돕고 있다.

RPA 상시 개발을 지원하는 포스코 디지털혁신실 관계자는 “부서 단위로 RPA 과제를 발굴하고 상시 과제 개발을 지원하면서 21년부터 약 180건의 과제를 개발했고, 그 결과 연간 2만 7천시간에 달하는 업무시간 단축의 효과를 볼 수 있었다” 며 “과제 지원뿐만 아니라 현장 담당자가 스스로 업무에 효율성을 높일 수 있도록 아이디어 제안부터 개발까지, 전 과정에 직원들이 직접 참여하는 RPA 교육과정도 개설해 더욱 활성화해 나가겠다”고 말했다.

<구글 번역으로 번역한 영문 기사의 전문 입니다. 번역에 오류가 있을 수 있음을 밝힙니다.>

 POSCO, Continuous Development of Simple Repetitive Task Automation Program… Both Work Productivity and Efficiency ‘UP’

It has been revealed that POSCO is continuously developing programs to automate various manual tasks within the company, and is improving both the productivity and work efficiency of its employees.

Robotic Process Automation (RPA), also known as Robotic Process Automation, is a technology that combines various functions such as artificial intelligence to automate simple and repetitive tasks in office work that were previously performed by people. POSCO’s Digital Innovation Lab continuously received simple and repetitive manual tasks within the company that required RPA development support from employees, and developed a program that could automate them in an average of one month, helping employees perform their work more smoothly.

In particular, it is known that some of the tasks of this year’s RPA continuous development support were carried out by field employees of the Digital Innovation Lab as citizen developers during their free time, and quickly created an automation model without any additional costs or procedures.

With this ongoing RPA development support, Gwangyang Steelworks’ Slab Repair Plant developed an automated model for monitoring the status of factory repairs, and strengthened safety management within the plant while reducing work hours.

The repair work being performed at the Slab Repair Plant is performed on average 20 times a day at various locations, including the factory roof and crane, and more than 100 people are involved every day. In order to grasp the daily repair status, the Slab Repair Plant used a mapping system to manage the work locations like a map, but this had the difficulty of requiring on-site staff to manually check every day.

Accordingly, the Slab Repair Plant developed an automated monitoring model with RPA development support, and applied the system to the actual site in April to automatically monitor the repair status of the plant. As a result, the Slab Repair Plant saw the effect of reducing work hours due to work automation, and was able to smoothly identify high-risk work locations before starting work, which also strengthened safety inspection activities.

POSCO expects that this automated model for monitoring the status of the slab repair plant will increase the efficiency of manual work, thereby strengthening practical safety management, and that the automation model will be applied to other plants in the future to contribute to improving work efficiency within the steelworks.

The Pohang Iron and Steel Company’s production technology department also automated the steelworks’ production report writing work through ongoing RPA development support, thereby increasing work efficiency. Pohang Iron and Steel Company’s production report is a report sent by email every morning to immediately check and respond to the production volume and issues of all processes the previous day. Since the production report manages all the steelworks’ production volume the previous day, the accuracy of the data and the consistency between each piece of data are very important.

Pohang Iron and Steel Company generates production reports through approximately 40 processes, but there were many difficulties in carrying out the work manually, as the amount of data was huge and there were steps that required direct input by people. Accordingly, the production technology department developed a model to automate production reports through ongoing RPA development support, and applied it to actual work to increase work efficiency.

Kim Sang-jin, an employee of the production technology department at Pohang Iron and Steel Company, said, “The work of writing production reports, which was previously done manually, has been automated, so the hassle of visually comparing various systems and screens and then manually entering data has disappeared.” He added, “In particular, since RPA handles the complicated follow-up work of processing and handling data, work can now be completed quickly with just the click of a button, which has significantly reduced work time.”

In addition, POSCO is helping employees achieve smarter work innovations through various RPA development support, such as an automated model for collecting and updating product warehouse status data and automating cargo entry and exit fee payment work.

An official from POSCO's Digital Innovation Lab, which supports RPA continuous development, said, "By discovering RPA tasks at the department level and supporting continuous task development, we have developed about 180 tasks since 2021, and as a result, we were able to see the effect of reducing work hours by up to 27,000 hours per year." He added, "In addition to task support, we will further activate RPA training courses in which employees can directly participate in the entire process, from suggesting ideas to development, so that field managers can increase their work efficiency on their own."