【브레이크뉴스 포항】박영재 기자=포항제철소 후판공장이 데이터 기반의 지능형 설비 관리 체계를 구축하며 스마트 팩토리 구현에 속도를 내고 있다.

▲ PIMS 로직을 개발한 임종우 파트장 등 포항제철소 후판정비섹션 직원들이 서로를 보며 웃고 있다  © 포스코

포항제철소는 후판공장 압연 설비 현장에 지능형 설비장애 감시체계를 도입해, 설비 사고 징후를 사전에 포착하는 ‘인텔리전트 팩토리’ 기반을 마련했다고 밝혔다. 

기존 숙련공의 경험과 육안 점검에 의존하던 방식에서 벗어나, 데이터 분석을 통해 설비 이상을 실시간으로 감지하는 체계로 전환한 것이 특징이다.

이번 변화의 핵심은 임종우 파트장이 속한 포항제철소 후판정비섹션이 자체 개발한 ‘Intelligent Factory PIMS(설비통합관리시스템) 로직’이다. 후판정비섹션은 약 11개월간 설비 장애 이력을 정밀 분석해 구동계 이상, 누유 상태 등을 포함한 설비 전반을 관리하는 4단계 지능형 감시 체계를 구축했다. 이 시스템은 미세한 진동이나 육안으로 확인하기 어려운 누유 징후까지 실시간으로 감지해 최적의 정비 시점을 제시한다.

도입 성과도 수치로 입증됐다. 시스템 적용 이후 총 25건의 잠재적 설비 장애를 사전에 차단하며 약 246시간에 달하는 가동 중단을 예방했다. 이를 통해 절감된 간접 손실 비용은 65억4천만 원에 이르며, 설비 정비 효율 향상과 함께 작업자 안전성도 크게 강화됐다. 이러한 성과를 인정받아 해당 팀은 포항제철소장 표창을 수상했다.

기술 확산 측면에서도 의미가 크다. 파트별로 PIMS 전담 인력을 운영하며 기술 노하우를 공유하고, 광양제철소 후판정비와 포항 연주정비 등 타 공정으로 우수 사례를 전파해 제철소 전반의 설비 관리 기술 수준을 끌어올리고 있다.

임종우 후판정비섹션 파트장은 “단순한 감시를 넘어 설비 스스로 자신의 상태를 알려주는 시스템을 구현하고자 했다”며 “현장 근무자들이 보다 안전하고 효율적으로 일할 수 있는 환경을 만드는 것이 최종 목표”라고 말했다.

포항제철소는 이번 성과를 기반으로 AI와 빅데이터를 결합한 고도화된 설비 관리 솔루션을 지속적으로 확대 적용해 글로벌 제조 경쟁력을 한층 강화해 나갈 계획이다.

<구글 번역으로 번역한 영문 기사의 전문 입니다. 번역에 오류가 있을 수 있음을 밝힙니다.>

Pohang Steelworks' Thick Plate Plant Introduces Intelligent Equipment Failure Monitoring System, Leaping Forward to an "Intelligent Factory"

Pohang Steelworks' Thick Plate Plant is accelerating its implementation of a smart factory by establishing a data-driven intelligent equipment management system.

Pohang Steelworks announced that it has established the foundation for an "Intelligent Factory" by introducing an intelligent equipment failure monitoring system at its thick plate plant rolling facilities, enabling early detection of equipment failures.

This system shifts from relying on the experience and visual inspections of skilled workers to a system that uses data analysis to detect equipment abnormalities in real time.

At the heart of this transformation is the "Intelligent Factory PIMS (Integrated Equipment Management System) Logic," developed in-house by the Thick Plate Maintenance Section at Pohang Steelworks, where Team Leader Lim Jong-woo works. The Section, through a detailed analysis of equipment failure history over the course of approximately 11 months, established a four-stage intelligent monitoring system that manages the entire facility, including drivetrain issues and oil leaks. This system detects even the slightest vibration or signs of oil leakage that are difficult to detect with the naked eye in real time, suggesting the optimal maintenance time.

The implementation's success has been proven in numbers. Since its implementation, the system has proactively prevented 25 potential equipment failures, preventing approximately 246 hours of downtime. This has resulted in a reduction of 6.54 billion won in indirect costs, significantly enhancing equipment maintenance efficiency and worker safety. In recognition of this achievement, the team received a commendation from the Pohang Works Manager.

It is also significant in terms of technology dissemination. Each division has dedicated PIMS personnel to share technical know-how and disseminate best practices to other processes, such as Gwangyang Works' plate maintenance and Pohang's continuous casting maintenance, thereby elevating the level of equipment management technology across the steelworks.

Im Jong-woo, Head of the Plate Maintenance Section, stated, "We wanted to implement a system that goes beyond simple monitoring and allows equipment to report its own status. Our ultimate goal is to create a safer and more efficient work environment for field workers."

Building on this achievement, Pohang Iron and Steel Company plans to further strengthen its global manufacturing competitiveness by continuously expanding the application of advanced facility management solutions that combine AI and big data.